关于铸铁型材的特性和使用范围

铸铁型材主要由铁、碳和硅合金组成，其中碳含量超过了共晶温度之下在奥氏体固溶体之中所能保存的量。

铸铁型材具有较低的抗拉强度和塑性，但具有良好的铸造性能和减震性能。主要用于铸造汽车发动机缸体、缸套、床身等压力、振动件。

它具有结构紧凑、耐压气密性好、机械性能优良、成品率高、消耗成本低、节材节能等优点，是砂型铸造无法比拟的。

铸铁型材作为轴承，其硬度要求较高，常经高温淬火回火。其工艺为：将各种铸件加热到860-900℃，原基体奥氏体化，然后在油或熔盐之中冷却完成淬火，然后在250-350℃加热回火，原基体转变为回火马氏体和残余奥氏体，而原球形石墨的形状不变。处理之后的铸件具有较高的硬度和一定的韧性，保持了石墨的润滑性能，提高了耐磨性。

铸铁型材之中石墨粗而圆，球化率高，球多，无晶间碳化物。铸铁型材的外观易于处理。铸铁型材的表面经过玻璃、搪瓷涂层、铜、铬、钨电镀、渗碳、氨水等表面处理，其性能远远高于砂型铸造和钢材。

铸铁型材作为ADI等温淬火基体具有共同的优点。在高端机械零件制造之中，具有广泛的应用前景。